Das Sandguss ist ein vielseitiges Herstellungsprozess, mit dem Metallteile durch Gießen geschmolzener Metall in eine Sandform erzeugt werden.
Der Prozess beginnt mit der Erstellung eines Musters, das die endgültige Form und die Abmessungen des Teils darstellt, die dann in eine zweiteilige Sandform platziert werden. Sobald die Form vorbereitet ist, wird das Muster entfernt und hinterlässt einen genauen Eindruck des gewünschten Teils. Geschmolzenes Metall wird in die Formhöhle gegossen, in der es verfestigt und die Form des Teils übernimmt. Nach dem Abkühlen wird die Sandform auseinander unterbrochen, um das Metallguss im Inneren zu enthüllen.
Bei der A & M Manufacturing Company Ltd. können unsere assoziierten Sandgussgießereien eine breite Palette von Metallteilen produzieren, von kleinen Komponenten bis zu großen Maschinenteilen und können sowohl mit Eisen- als auch mit Nichteisenmetallen verwendet werden. Beispiele für Teile, die mit dieser Technik erzeugt werden, sind Motorblöcke, Zylinderköpfe, Zahnräder, Riemenscheiben und Ziermetallarbeiten.

1. Musterherstellung
Der erste Schritt besteht darin, ein Muster zu erzeugen, das die Form des gewünschten Gießens darstellt. Muster werden typischerweise aus Materialien wie Holz, Metall oder Kunststoff hergestellt und sind so ausgelegt, dass sie leicht übergroß sind, um das Metallschrumpf während des Abkühlens auszugleichen. Das Muster umfasst Zulagen für Bearbeitung und Entwurf, wodurch die Entfernung aus der Form erleichtert wird.

2. Schimmelherstellung
Die Form wird hergestellt, indem spezieller Formsand um das Muster in einer Formschachtel gepackt wird, die als Kolben bezeichnet wird. Der Formsand wird mit Ton und Wasser oder anderen Bindungsmitteln gemischt, um seine Form beizubehalten. Der Vorgang umfasst zwei Hälften der Form: die Cope (obere Hälfte) und den Widerstand (untere Hälfte). Das Muster wird in den Widerstand gelegt und Sand ist um ihn herum gepackt. Dann wird das Cope darüber platziert und Sand ist ebenfalls eingepackt. Sobald der Sand verdichtet wurde, wird das Muster sorgfältig entfernt, sodass ein Hohlraum die Form des Musters widerspiegelt.

3. Kernherstellung
Wenn das Guss in innere Hohlräume oder Unterschnitte erfordert, werden aus Sandkernen verwendet. Diese Kerne werden in separaten Kernboxen gebildet und im Formhöhlen positioniert, bevor das geschmolzene Metall gegossen wird. Sie bleiben während des Gießens an Ort und Stelle, um die internen Merkmale des Teils zu bilden.

4. Schmelzen und Gießen
Das Metall, das von Eisen, Stahl, Aluminium, Bronze und mehr variieren kann, wird in einem Ofen zu einer bestimmten Temperatur geschmolzen. Sobald das Metall die gewünschte Temperatur erreicht hat und gründlich geschmolzen ist, wird es sorgfältig in den Formhohlraum gegossen. Das Gießen muss mit einer kontrollierten Geschwindigkeit durchgeführt werden, um Turbulenzen und Spritzen zu vermeiden, was beim Gießen Mängel erzeugen kann.

5. Kühlung
Nachdem das geschmolzene Metall gegossen wurde, beginnt es in der Form abzukühlen und zu verfestigen. Die Kühlzeit kann basierend auf dem verwendeten Metall und der Größe des Gießens variieren. Es ist entscheidend, dass das Metall vollständig abkühlen kann, um die Integrität und Stärke des Gießens zu gewährleisten.

6. Schimmelausreiser
Sobald sich das Metall verfestigt hat, wird die Sandform auseinander unterbrochen, um das Guss freizusetzen. Dieser Schritt ist irreversibel; Die aus Sandformen hergestellten Formen werden während der Entfernung des Gusss zerstört, was bedeutet, dass für jedes Guss eine neue Form benötigt wird.

7. Reinigen und Bearbeitung
Das Gießen wird dann von Sand, Skala und überschüssigem Metall aus den Toren, Läufern und Risern gereinigt, um das geschmolzene Metall in die Form zu kanalisieren. Die Reinigung kann Prozesse wie Schussstrahlen, Schleifen und Schneiden beinhalten. Weitere Veredelungsprozesse wie Bearbeitung, Malerei oder Beschichtung können angewendet werden, um die gewünschte Oberflächenfinish und die dimensionale Genauigkeit zu erreichen.

8. Inspektion
Schließlich unterliegt das Casting verschiedene Inspektionen zur Qualitätssicherung, einschließlich dimensionaler Genauigkeit, Oberflächenbeschaffung und struktureller Integrität. Nicht zerstörerische Testmethoden wie Röntgen-, Ultraschall- oder Magnetpartikelinspektion können verwendet werden, um interne Defekte zu erfassen.